Arbeitsorganisation - Keramag AG, Werk Wesel erzielt nachhaltige Erfolge bei den ersten Anwendungen des Sanitec Production Systems

Kleingruppen erreichen durch Optimierung der Abläufe im Fertigwarenlager schnellere Durchlaufzeiten, reduzierten Flächen und sicherten Prozessabläufe.

Von Andreas Reitz

Im Spätherbst 2004 entschied sich Sanitec für die unternehmensweite Implementierung von Lean Total Process Management (Lean TPM); gestartet wurde zunächst in 3 Pilotwerken. Im Zuge der gesammelten Erfahrungen aus den Pilotwerken passte Sanitec Lean TPM den internen Bedürfnissen an und es wurde gemeinsam mit der begleitenden Beratungsgesellschaft CETCON GmbH das Sanitec Production System, kurz: SPS entwickelt. Nachdem sich ein Erfolg in diesen Werken einstellte, erfolgte die Freigabe zum konzernweiten Roll – out. Im Zuge dieser Entscheidung folgte das Werk Wesel in der dritten Welle.

Im Werk Wesel wurden sehr schnell die Weichen in Richtung werksweite Prozessoptimierung gestellt. In diesem Zusammenhang wurde das Fertigwarenlager als ein Pilotbereich im Bereich Werk identifiziert. Der Grund hierfür lag nicht primär bei der Erschließung von Potenzialen; vielmehr sollte hier ein „Show Case“ entstehen, der es den Mitarbeitern ermöglicht, sich von den Vorteilen persönlich zu überzeugen. Als Basis für die ersten Aktionen im Rahmen von SPS wandten wir Methoden und Techniken aus der Säule „5S“ an, erklärt Michael Hackstein, SPS Koordinator im Werk Wesel. Nach einer kurzen Einweisung in die Materie, die den Teilnehmern sehr den Vorteil von 5S verdeutlichte, ging es an Gemba (den Ort, wo die Wertschöpfung passiert).

Die Teilnehmer des Workshops schafften sich im ersten Freiraum, in dem nicht benötigte Produkte, Werkzeuge und Hilfsmittel aus dem Bereich entfernt wurden. Jetzt wurden Prozessabläufe definiert und Arbeitsplätze neu gestaltet. Im Workshop wurden alle im Bereich befindlichen Materialien kritisch hinterfragt, um direkt am Arbeitsplatz benötigte Dinge dort zu behalten und Teile, die nicht unmittelbar und ständig am Arbeitsplatz notwendig sind an gemeinsam gestalteten dezentralen Stellen zu bevorraten. Es zeigte sich sehr schnell, dass sich im Laufe der Zeit vieles ansammelte und unnötig Flächen belegt wurden.

Eine Idee der Workshopteilnehmer war die Trennung der Arbeitsplätze von Multiprodukten hin zur sortenreinen Endveredelung. Es entstanden Arbeitsplätze, die die Bearbeitung von wandhängenden und Stand WC vorsah. Das Ergebnis war eine signifikante positive Veränderung der Arbeitsplatzergonomie, ein Supermarktsystem, das eine Überlieferung durch die Logistik verhindert, aber gleichzeitig eine zeitnahe Nachlieferung vorsieht. Visualisierung ermöglicht es den Logistikern heute innerhalb der Belieferungszyklen einen Bedarf an Halbfertigwaren zu erkennen und anzuliefern, bemerkt Michael Hackstein.

Während des Workshops entwickelten die Mitarbeiter und teilnehmenden Führungskräfte immer wieder neue Ideen. Es wurden somit bestehende Lösungen durch neugewonnene Erkenntnisse weiterentwickelt. Es entwickelte sich während der 2 Tage eine starke Eigendynamik, die oftmals erst nach weiteren Folgeaktivitäten entsteht, kommentierte Andreas Reitz, Geschäftsführender Gesellschafter der CETCON GmbH und Gesamtprojektleiter. Wenn die Mitarbeiter erkannt haben, dass wir mittels SPS die Punkte anfassen, die viele schon seit langem in Angriff nehmen möchten und sie nun strukturiert und methodisch fundiert „von der Leine“ gelassen werden, haben wir bereits einen großen Schritt nach Vorne gemacht, ergänzt Reitz. Die Gruppe entwickelte Standards, die sicherstellen, dass die neuen Abläufe sowohl von den ständig vor Ort beschäftigten Mitarbeitern als auch von temporär in diesem Bereich tätigen eingehalten werden können.

Bereits zum Ende der 2 Tage konnte sich Werkleiter Dr. Mike Schmidt von den ersten Erfolgen überzeugen. So präsentierten die Teilnehmer ihre Ergebnisse, die für sich sprachen:

SPS hilft uns die Arbeitsplätze am Standort Wesel zu sichern, sagt Michael van de Sand, Betriebsrat und fügt hinzu, dass er sich während der Teilnahme am Workshop von der Systematik des Sanitec Production Systems überzeugen konnte.

Weitere Bereiche, die wir im nächsten Schritt einbeziehen werden sind, die Gießerei, die Formengießerei, Fertigwarensortierung und Instandhaltung, erläutert Hackstein im abschließenden Feedback des zweiten Tages.